製造工程

形状のデザインから釉薬を付けた最終デザインまで、感性を活かして、お客様の個性が出る製品を形にしていきます。

また、お客様からのご依頼だけでなく、自社開発の新製品も日々開発中です。

成型方法は原料の土を均一に混ぜ合わせ、土の中にある気泡を抜きながら機械で練っていきます。

一定量の水分や珪酸ソーダなどを混ぜた土は、泥漿（でいしょう）と呼ばれます。

土の種類や気温、湿度によって微妙に配合割合を変えて、常に高品質な製品を心がけています。 

成型方法は大きく分けて2種類あります。土を回転させて延ばしながら形を作る「ろくろ成型」と、石膏でできた鋳型に土を入れて成型する「鋳込み成型」です。円形のものはろくろで、四角や三角などは鋳込みで生産します。

鋳込みに使われる石膏型は、余分な水分を吸収してくれるとともに、同品質のものを大量に生産することに向いています。

成型した製品を一度低温（８００度）で焼成を行います。

この時はまだ釉薬はかけていません。

素焼きは粘土内の水分量を減らすことで、釉薬ののりを良くすることや、本焼きの際の粘土の収縮率が少なくなるなどのメリットがあります。

また、素焼きにより粘土内の不純物が燃える為、より均一な生産体制のためにも必要な工程です。

施釉とは、文字通り釉薬を焼き物生地にかける作業です。

釉薬というのは、「うわぐすり」とも呼ばれており、色合いや光沢といった器の表情を決めるものであると同時に、器を保護する役割もあります。

大量生産品などは機械化が進んでいますが、当社では一つ一つ生地の状態や釉薬の状態を確認しながら施釉しています。

釉薬には様々な鉱物が含まれており、高温で焼くことで化学変化が生まれ、多様な色合いの陶器ができあがります。

釉薬を塗った粘土を素焼きより高温で焼成する工程です。

一般的には陶器が1200℃～1250℃・磁器が1280℃～1300℃で焼き上げます。

この工程を経ると、吸水性がなくなり、食器として使用できるようになります。

焼成には2種類あり、空気を十分窯に送り込み、素材や釉薬と酸素を反応させる「酸化」と、空気の送り込みを制限することで、素材や釉薬に含まれる酸素を放出させる「還元」の2種類の焼成方法を使い分けています。

同じ釉薬でも、焼成方法の違いにより、発色が変わってくるため、その表情の違いが陶器の奥深さにもつながっています。

脱型

鋳込み製法によって作られる「つばめ工房」のカップの脱型工程です。

当社の「つばめ工房」シリーズでは、独自配合の特殊な土を使っており、成型に通常より長い時間を要すること、型離れが悪いことから、一般的な脱型作業より繊細で熟練した技術が必要になります。

施釉

鋳込み製法によって作られる「つばめ工房」のカップの施釉（せゆう）工程です。

当社の「つばめ工房」シリーズでは、特殊な釉薬を用いており、他の製品にはない独特で高級感のある風合いと質感になります。